走进湖北武汉光谷华工科技产业园，一块大屏上，虚拟车间与真实产线同步显示：机械臂的每次挥舞、自动导引车的每次穿梭、传送带上每件产品的流转，都在数字世界中被复刻。这份“虚实联动”，源自一个被称为“数字孪生”的系统。

所谓数字孪生，就是把一个物理实体在虚拟世界1∶1复刻——可以是一条产线、一个车间，甚至一座工厂。

“不少人以为数字孪生就是把车间‘搬’到屏幕上，其实它更主要的价值是仿真与预测。”华工科技智能制造业务板块筑镜产品部负责人胡少雄说。几年前，他还是一家互联网企业的游戏开发工程师。

“虚拟产线上的设备能和现实设备实时联动、相互映射，甚至可以反向控制物理设备，这个闭环很有意思。”胡少雄说，这让他看到了三维建模与仿真技术更广阔的用武之地。

瞅准制造业转型机遇，他选择做一名数字孪生应用技术员。如今，胡少雄已成为该领域的技术骨干，他的职业轨迹折射出数字技术人才向实体经济流动的新趋势。

近年来，随着智能制造深入推进，数字孪生从概念走向车间。

过去，企业新建一条智能产线，往往要先建中试车间，设备装上、跑起来，才能发现空间干涉、节拍不合理等问题。再回头改，需要停工、拆装、调试多个步骤，周期长、成本高。而在数字的“孪生体”上，工程师可以提前模拟运行，发现问题、优化方案，大大降低成本。“没动一颗螺丝，就把产线的问题摸清了。”有客户在项目交付时感慨。

数字孪生不仅要“看得见”，更重要的是能“算得准”。胡少雄介绍，以切割为例，不同订单零件形状各异，切割方法和时间也不同。传统仿真软件往往只能给出“平均时间”，而依托数字孪生技术，系统可实时解析图纸，动态计算每一批工件的具体路径和耗时，从而更精准地指导生产。

“数字孪生的意义不仅是反映现在，更在于预知未来。”胡少雄介绍，通过实时采集设备运行数据，系统可预判故障发生的可能。在某钢结构客户的生产车间里，数字孪生系统对切割机故障的提前预判，帮助产线避免了非计划停机，运营管理效率提升5%。

建设数字孪生系统，不仅提高了运营效率，还拓展出工艺验证、智能巡检、虚拟培训等新场景。

“比如，虚拟培训很受企业欢迎。”胡少雄说，以往新员工上真机操作，存在损坏设备、引发事故的风险，只能错开生产时间；如今在虚拟环境里，学员可反复练习高危或复杂工序，既不影响产线运转，也不用担心“试错”成本。

在胡少雄看来，数字孪生的高阶形态，是会“自感知、自决策、自执行”的智能体，这离不开传感器、人工智能算法、通信技术协同进化。

越来越多年轻人正加入这个“连接虚实”的新行当。

“我们部门研发人员平均年龄在28岁。”胡少雄介绍，从物联网、计算机、工业工程运筹优化到人工智能算法应用，多元背景青年正在向制造业数字化一线集聚。

有报告统计，大学毕业生到先进制造业和现代服务业就业的比例正在稳步上升。2025届本科毕业生在电子电气设备制造业、机械设备制造业、交通运输设备制造业的就业比例，分别较2021届提高了0.8个、1.6个和1.0个百分点。

让技术扎根于车间、产线、设备，青年成为新产业的建设者。他们写下的每一行代码，正让工厂“跑”在数字世界里。